Comment organiser et optimiser un picking logistique ?

Avec l’essor du e-commerce et du Drive, boostés par la crise sanitaire du Covid, l’optimisation du système de picking est plus que jamais un des enjeux majeurs pour gagner en productivité. Le picking désigne l’action d’aller collecter (« picking » signifie « cueillette » en anglais) un certain nombre de produits dans des zones de stockage en vue de les rassembler pour constituer un colis. Dans le monde du e-commerce, le « picking » correspond par abus de langage à la préparation de commandes même si en réalité l’action de « picking » n’en est qu’une étape. L’idée ici est de donner les principales clés d’un picking réussi afin de traiter le plus grand nombre de commandes dans les meilleurs délais et au coût le plus faible. Une stratégie de picking efficace doit aussi permettre aux salariés de travailler en toute sécurité et d’éviter les TMS.

Au sein d’un entrepôt, les frais incombant à la préparation de commandes peuvent atteindre 60% du coût total de son fonctionnement. Nous allons le voir les axes de productivité d’un picking reposent sur l’importance de limiter les déplacements de personnes et de diminuer au maximum les erreurs de collecte. Pour cela des stratégies existent et nous allons les détailler ci-dessous.

L’importance de limiter au maximum les déplacements des opérateurs est essentielle.

Qu’entend-on par picking logistique ?

Quels secteurs d’activités sont concernées par le picking ?

Le picking concerne toutes les activités industrielles et commerciales disposant d’un stockage de produits dont la collecte est motivée pour la préparation de colis en vue d’une expédition.
Les bâtiments et sites dédiés au stockage comme les entrepôts, les plates-formes logistiques, les magasins d’entreposages industriels ou commerciaux sont tenus de mettre en place une stratégie de « picking » afin d’organiser le stockage, la répartition, le prélèvement et le rassemblement des produits avant départ du bâtiment.
Le picking concerne en particulier toutes les activités d’e-commerces et les « Drive » des grandes surfaces.

Le picking en période de pics d’activité

La recherche de productivité concernant la préparation de commandes est particulièrement importante pour faire face à un accroissement d’activité de l’entreprise, qu’il s’agisse d’une augmentation graduelle ou de périodes ponctuelles d’activités intenses.
Certaines périodes sont plus particulièrement propices à une forte activité, c’est le cas en période de soldes, de ventes privées, pour la rentrée scolaire, le Black Friday, les fêtes de fin d’année, le lancement de collections dites « capsules », …

Les métiers du « picking » logistique

Les métiers de la logistique sont en plein essor avec l’accroissement de la vente en ligne.

Les fonctions concernées par la stratégie logistique de picking à mettre en place au sein de l’entrepôt de stockage sont les responsables d’entrepôt, les chefs de dépôts, les responsables de préparations de commandes ou encore les gestionnaires de stock. Intervenant à différentes étapes du processus de commandes, ils sont à même de mettre en place la meilleure organisation possible en vue de réduire les coûts, gérer le plus efficacement possible un grand nombre de commandes mais également de veiller à la sécurité et aux conditions de travail des employés de « picking », magasiniers et autres opérateurs logistiques.

Le métier de préparateur de commande en entrepôt ne nécessite pas de diplôme ni expérience professionnelle particulière mais il peut selon l’environnement exigé une habilitation CACES (Certificat d’Aptitude à la Conduite en Sécurité) pour la conduite d’engins de catégories spécifiques comme les chariots de manutention à conducteur porté de catégorie 1, ou certaines plateformes élévatrices mobiles.

L’employé de « picking » a pour mission des opérations de magasinage et de préparation de commandes tout en respectant des consignes de qualité, d’hygiène, de sécurité et de délais. Suivant les moyens donnés par l’entreprise, celles-ci peuvent se dérouler de plusieurs manières.
Ses compétences résident principalement dans l’intégration des méthodologies de « picking » et l’utilisation d’engins de manutentions. Un employé de « picking » doit posséder une excellente forme physique puisque suivant les méthodes mises en place, un employé peut se retrouver à effectuer 10 à 15km par jour.

Les risques liés à ce métier sont ceux inhérents à une activité physique conjuguant la manipulation de charges (TMS), mais aussi les risques liés à la circulation (chutes de plain-pied) dans un environnement dont les conditions climatiques peuvent variées. Le port de « baskets de sécurité » ainsi que la mise à disposition de vêtements adaptés aux différents ambiances thermiques sont indispensables à la santé et la sécurité du collaborateur.

Les grandes étapes du picking logistique

Le succès de l’optimisation d’un processus de préparation de commandes doit résider sur celui de chacune des étapes qu’elle contient.

  • Le planning de préparation de commandes
    Lorsque les commandes quotidiennes sont supérieures à plusieurs dizaines par jour, il conviendra de prévoir la mise en place d’un logiciel de gestion et d’allocation de ressources. Un WMS (Warehouse Management System) permet de répertorier et d’organiser les commandes à préparer et d’attribuer les tâches à chaque employé. Ce système de gestion d’entrepôt apporte une parfaite maitrise de l’état des stocks pour une meilleure productivité et une diminution des erreurs logistiques.
  • Les déplacements qui concernent les produits ou les employés sont un des axes majeurs d’optimisation. Nous allons voir qu’il existe deux grands principes : Le processus de « l’homme vers le produit » ou celui du « produit vers l’homme ».
  • Le prélèvement des produits depuis le stock est à proprement parler l’étape du « picking ». Plusieurs outils peuvent aider à optimiser le temps de collecte et réduire les erreurs, notamment les terminaux à radiofréquence RFID et les systèmes de « Voice picking » que nous détaillons plus bas.
  • La vérification et l’emballage de la commande viennent clôturer le processus. C’est une étape à ne pas négliger lorsqu’on cherche à optimiser celui-ci.

La documentation logistique

Plusieurs documents sont nécessaires au bon déroulement de la préparation de la commande :

  • L’ordre de picking aussi appelé « picking list » correspond à la liste de prélèvements à effectuer. C’est le document de base retraçant les produits et leurs quantités à collecter ainsi que leur localisation dans le stockage (allée, zone, rayonnage). Le document peut même préciser l’itinéraire le plus rapide à emprunter pour parvenir aux produits.
  • Le bon de livraison permet plusieurs choses : Au futur destinataire de vérifier sa commande, au transporteur de justifier la livraison, à l’acheteur de prouver que le destinataire a reçu sa commande.
  • La liste de colisage ou « packing list » peut servir aux services de douanes le cas échéant, elle sert à détailler le type de produits contenus dans le colis ainsi que ses principales caractéristiques.
  • La feuille de route permet au transporteur d’orienter et d’acheminer le colis à la bonne adresse.
  • Le numéro de suivi (« tracking number ») autorise le client à suivre l’avancement de l’acheminement de son colis.
    Les logiciels WMS ont permis d’automatiser la génération de ces documents et de les digitaliser lorsque cela est possible.

Préparation de commandes : 2 grandes méthodologies de picking

Nous l’avons vu précédemment le déplacement de produits et/ou de personnes est indissociable de la notion de préparation de commandes, ce qui se décline en deux grands principes.

Le picking logistique « homme vers produit »

Lorsque l’entrepôt réceptionne de grandes quantités de produits, ceux-ci sont tout d’abord placés sur les rayonnages du stockage et n’en seront collectés que lorsqu’une commande est émise sur le ou les articles en question pour être ensuite redéposés vers une zone de « colisage ». Pour certains produits très demandés, une zone intermédiaire appelée « zone de picking » peut également être mise en place afin d’y accéder plus rapidement.
Le principe veut que ce soit le préparateur qui, à pied ou à l’aide d’un engin de manutention, se déplace vers le produit à l’endroit de son stockage pour le collecter et le rapporter ensuite dans la zone de colisage. Le déplacement est effectué donc par l’homme.
La méthode est à sélectionner parmi celles décrites ci-après selon la nature des produits, leur vitesse de renouvellement ou bien leur saisonnalité.

  • « Pick then pack » ou « commande par commande »

Le « pick then pack » est la formule la plus évidente de collecte de produits dans les zones de stockage. Il s’agit de l’employé en charge du « picking » prélevant le ou les produits d’une même commande les uns à la suite des autres afin de les emmener ensuite en zone de « colisage » où ils seront conditionnés. Chaque commande est préparée l’une après l’autre. Cette solution correspond aux activités peu intenses lorsqu’une dizaine de colis est à préparer par jour.
Le guidage vers les rayons de stockage se fait soit par identification à l’aide d’étiquettes soit grâce à des terminaux numériques. Le préparateur tient alors en main ce terminal lui indiquant les objets à prélever dont le code-barres est alors lu par le terminal radiofréquence.
Un moyen d’optimiser le « pick then pack » consiste à prélever plusieurs produits correspondant à plusieurs commandes différentes en les organisant au moment du picking dans des bacs compartimentés correspondants à chaque commande.

  • La méthode de picking logistique : « Put to light »

Afin de préparer plusieurs commandes en même temps tout en réduisant le risque d’erreurs, on peut évoluer vers une automatisation du process de « picking » en intégrant un système de « put to light » en lien avec le logiciel WMS. Il s’agit d’un chariot mobile contenant des bacs spécifiques à chaque commande et équipé d’écrans lumineux qui vont indiquer à l’opérateur où chercher le produit en question. Puis grâce à des voyants lumineux spécifiques à chaque bac, ceux-ci vont signaler à l’opérateur dans quels bacs déposer le produit prélevé du stock.

  • La méthode de picking logistique : « Pick by light »

La méthode est proche de celle de « Put to light » cependant ici, ce sont les rayonnages de stockage qui contiennent directement les balises lumineuses pour indiquer à l’opérateur quel produit prélever mais également la quantité nécessaire. Le système mis en place est ce que l’on appelle une PCAO (Préparation des Commandes Assistées par Ordinateur).
En indiquant le prélèvement effectué sur le rayonnage en question, l’information est directement gérée sur le WMS qui sait alors en tant réel l’état du stock et peut décider immédiatement d’un réapprovisionnement en cas de quantités insuffisantes.
Cette méthode permet elle aussi de préparer plusieurs commandes en même temps tout en réduisant le risque d’erreur à un taux quasiment nul.
Elle permet en plus par rapport à la technique « put to light » d’informer en tant réel le WMS quant à l’état du stock et ainsi d’anticiper toute rupture de stock.
Ces deux méthodes « put to light » et « pick by light » ont un coût, leur installation nécessite un certain investissement matériel avec la mise en place de système lumineux et l’informatisation du système de stockage, mais c’est un gain de temps considérable dans la préparation des commandes.

  • La méthode logistique « Voice picking »

Le « voice picking » fait partie des dernières avancées technologiques en matière de « picking ». Cette technologie permet à l’opérateur d’être guidé et de gérer la préparation des commandes grâce à la voix. A l’aide d’un boitier audio connecté par radiofréquence ou par Wifi au WMS le préparateur de commande est orienté pour trouver et collecter le produit recherché. L’opérateur indique au système lorsque l’action est réalisée à l’aide d’un micro.
En plus d’accroitre la cadence de « picking », cette méthode apporte un avantage considérable, celui de laisser à l’opérateur ses deux mains libres de manipuler, collecter, déposer les articles, permettant d’avoir une réduction significative sur les TMS.
Cependant cette méthode a aussi ses détracteurs car celle-ci peut aussi engendrer d’autres risques, tels que des troubles auditifs, mais aussi psycho-sociaux avec la sensation d’être guidé telle une machine, d’être isolé de ses collaborateurs et soumis à des cadences de travail accrues engendrant stress et fatigue.
Avant d’envisager la mise en place de cette technologie, n’hésitez pas à en parler avec les employés afin d’envisager un système de déploiement encadré et attentif à de potentiels troubles engendrés.

Le picking logistique « produit vers homme »

Le second principe du « picking » logistique correspond à celui du « produit vers l’homme ».
L’avancée des nouvelles technologies industrielles a permis l’essor du picking automatisé. Au moyen de robots ou de convoyeurs, les produits sont acheminés vers l’espace de préparation de la commande. De tels systèmes s’adressent plutôt aux grosses structures logistiques pour lesquels un budget conséquent a été investi. Ce principe fait en sorte que ce soit le produit qui se déplace vers l’opérateur.

Système de stockage et méthodes de rangement logistique

Comme nous l’avons vu, le « picking » désigne au sens large la préparation de commandes, non plus seulement l’étape de collecte du produit sur les étagères de stockage en vue de la préparation d’une commande. Nous avons passé en revue les différentes techniques d’optimisation du prélèvement des produits depuis les étagères de stockage. Une condition essentielle pour obtenir le gain de productivité attendu concerne le système de stockage dont l’organisation doit suivre également des principes qui ont fait leurs preuves.

La méthode ABC

Le picking logistique s’organise suivant trois lettres, représentant le taux de rotation d’un produit. Un produit très souvent commandé doit être facile d’accès pour faciliter et accélérer le travail du préparateur de commandes. Les produits entrant dans cette catégorie A (environ 20% de la gamme de produits) seront donc placés à proximité directe de l’employé, cela peut correspondre aux rayonnages à l’entrée du local de stockage, ils peuvent être aussi disposés à hauteur d’homme de façon à limiter au maximum les manipulations pour l’employé. Les produits de la catégorie B (25%) sont alors placés à proximité des produits A mais dans des zones légèrement moins faciles d’accès.
Les produits C à faible turnover (les 50% restants) peuvent par conséquent se retrouver dans des zones moins accessibles mais la fréquence d’accès en sera également grandement réduite.
Cette méthode fait l’analogie appliquée à la logistique de ce que l’on nomme la loi de Pareto qui stipule que 20% des causes engendrent 80% des résultats. Dans le cadre commercial, l’idée théorique s’apparente au fait que les produits « best-sellers » représentant 20% de la gamme se retrouvent dans 80% des commandes.
Cette méthode s’applique donc particulièrement aux entreprises dont la gamme de produits vérifie cette règle théorique et pour lesquelles le choix d’une collecte en « Pick then pack » a été choisie.

La méthode FIFO « First In, First Out »

Cette solution est recommandée dans le cas de denrées périssables car la Date Limite de Consommation (DLC) est un paramètre critique à surveiller lors du stockage.
La méthode doit faire en sorte que les produits les plus « anciennement » stockés se retrouvent au plus près de la zone de colisage, de sorte à être choisis dès la prochaine commande.
Pour cela la mise en place de rayonnages dynamiques est particulièrement adaptée. Le prélèvement de l’objet de tête entraine automatiquement son remplacement par le suivant avec une recharge par l’arrière de la file. On peut également avoir recours à la séparation des allées de réapprovisionnement et de prélèvement.
Plus compliquée à mettre en place que son opposé (la méthode LIFO ci-après), il s’agit d’une disposition exigeant une certaine rigueur mais dont la mise en pratique permet de limiter grandement les pertes.

La méthode LIFO « Last In, First Out »

C’est donc la méthode contraire au FIFO mais aussi la manière la plus naturelle d’entreposer des biens. Lors du réapprovisionnement sur les rayonnages, les derniers produits arrivés se placent sur le devant du rayonnage et seront donc collectés en premier pour le colisage. Cette méthode n’exige donc pas d’attention spécifique contrairement à la méthode FIFO.
Cette méthode s’applique bien aux produits saisonniers. Par contre, sa retranscription en comptabilité est interdite par la législation fiscale française puisqu’elle permet de valoriser son stock et de potentiellement entrainer une diminution des bénéfices et donc de leur imposition.

Le matériel nécessaire pour organiser un picking réussi

Les choix de matériel de rayonnage et d’accès aux étagères est un axe important d’optimisation du picking

Le choix du rayonnage de stockage pour un picking

Le choix du matériel de rayonnage est un autre facteur d’optimisation de votre picking. En choisissant les bonnes références correspondantes à votre besoin, vous facilitez le travail de vos employés.
Tout d’abord si votre entreprise fonctionne essentiellement en B2B, il se peut que vous manipuliez des produits conditionnés en grand nombre et donc volumineux et potentiellement lourds. Leur transport et leur manutention se font par transpalettes ou chariot motorisé. Pour ce genre de conditionnement, prévoyez des rayonnages à palettes spécialement conçus pour ou de larges rayonnages en acier supportant une charge conséquente (voir nos modèles de rayonnage lourd).
Le picking dans ce cas-là en est simplifié. Généralement le cariste reçoit une mission radio de traitement d’une palette et récupère la palette sur un chariot pour la déposer en zone d’expédition.
Pour les e-commerces en B2C, l’essentiel est de faciliter l’accès aux produits. Il est souvent inutile de prévoir des rayonnages de grande hauteur si vous disposez d’un espace au sol suffisant, préférez étendre les rayonnages en longueur plutôt qu’en hauteur et ne prévoyez pas d’étagères trop profondes.
En faisant un diagnostic des caractéristiques de vos produits (poids, volume), vous pourrez obtenir une idée de la charge maximale à supporter pour chaque étagère et ainsi choisir la gamme de rayonnage idéalement dimensionnée pour vos produits parmi nos gammes de rayonnage « lourd », « mi-lourd », « léger » ou « spécifique ».
Tous nos modèles répondent aux exigences réglementaires européennes, pensez cependant à bien respecter les consignes de montage et notamment les obligations légales concernant la fixation au sol des racks, l’utilisation des goupilles de sécurité pour les lisses ou les plateaux et de prévoir un contrôle périodique des installations.

Le matériel d’accès en hauteur d’un rayonnage logistique

Si toutefois l’ampleur du stock oblige à une mise en hauteur des produits, favorisez les produits les plus légers et dont le taux de rotation est faible (catégorie « C »). Pour collecter un produit en hauteur, privilégiez autant que possible l’utilisation d’équipements sécurisés afin de réduire au maximum le risque de chutes. Si l’utilisation d’un chariot élévateur n’est pas envisageable, nous disposons d’escabeaux roulants spécial « picking » conçus pour assurer une logistique sécurisante et efficace.


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